Теоретически – идея просто замечательная, но когда доходит до практических вопросов организации производства и контроля качества, сразу возникают следующие проблемы:1. Крайне низкая производительность линии, что в принципе обусловлено самим техпроцессом: стеклопакеты "выпекаются" партиями в печах, которых у "Плазмы" ограниченное количество. За весь период совместной работы минимальный срок выполнения заказов даже небольшого объема порядка 5 дней.
2. Значительная доля ручного труда в производственном процессе является причиной появления большого количества "человеческих" дефектов, как-то: отпечатки пальцев внутри пакетов, низкое качество обработки кромки стекла, несовпадение размеров стекол одного пакета, их смещение относительно друг друга, а также смещение дистанционной рамки.
Очень часто встречается такой дефект как поперечная трещина на рамке, следствием чего может быть разгерметизация пакета, впоследствии его запотевание.
Очень интересный дефект (если дефект можно назвать таким образом) проявляется преимущественно в зимнее время. Речь идет о трещинах очень замысловатой формы (в виде окружности, спиралевитные и др.), возникающие, вероятно от того, что пакеты не имеют правильной геометрии, и будучи расклиненными в окне, имеющем другие коеффициенты линейного растяжения/ сжатия, при изменении температур ломаются.
Таким образом, процент брака по газонаполненным пакетам составляет (в зависимости от партии) -12%, по вакуумированным до 50%!
В качестве оправдания "Плазма" направила нам письмо с требованием изменить технологию установки стеклопакета в раму, т.е. прекратить применение расклинивающих прокладок, используемых при сборке окон их пвх и алюминия, и вместо них заполнять пространство между пакетом и рамой "нетвердеющей мастикой", что противоречит действующему ГОСТ 30674-99 и применяемому нами техпроцессу.
