Пока ни одна другая фирма не имеет в России такого опыта. Все они были запущены в рекордные сроки – 2 – 3 недели.Важно при этом подчеркнуть, что поставки оборудования осуществляются под девизом "все из одних рук" – оснастка, экструдер, хвост, ламинирующая установка, а при необходимости смеситель, холодильник, мельница, продольная пила, лабораторное оборудование и т.д. Конструкция подоконника и сырье для него разрабатываются также "Технопластом". Проводится и соответствующее обучение специалистов российского партнера.
Помимо этого в Московском представительстве фирмы имеется высококвалифицированный технический персонал по профилактике и обслуживанию поставленных линий, а также склад запчастей. Это, разумеется, значительно упрощает, ускоряет и удешевляет сервис.
Столь стремительное оснащение российских фирм такими линиями связано с огромным спросом на подоконники в строительной индустрии России и рентабельность этого производства у наших партнеров, насколько нам известно, превышает 100%.
В последний год в этой области был сделан новый технологический прорыв, что дало возможность на практике реализовать технологию экструзии древесно-волокнистых подоконников (так называемая технология "жидкое дерево"). Исходным сырьем для них служат на 75% опилки мягких пород деревьев, наиболее предпочтительно хвойных, остальное это полипропилен, кукурузный крахмал, связующий агент. Первая такая линия была разработана и изготовлена "Технопластом" для одной из крупных московских фирм, специализирующейся в области отделочных пластиковых материалов и имеющей доступ практически к неограниченным запасам бесплатных древесных отходов в виде опилок.В мире таких подоконников пока еще не производилось. Высокая прочность, экологичность (практически это почти дерево и выглядит "по-деревянному"), низкая себестоимость (некоторые ДОКи не знают, куда девать опилки) и при этом достаточно высокая продажная цена – все это делает такие подоконники очень высокорентабельным продуктом. В этом году они появятся на российском рынке.
Разумеется, сфера применения "экструдированного дерева" не ограничивается только подоконниками. Возможный их ассортимент таков, что позволяет строить из них даже дома. В Пуэрто Рико, например с участием "Технопласта" строится завод для реализации проекта строительства 50 тыс. домов полностью из древесно-экструзионных профилей. Система их состоит из 6 профилей с полыми камерами (см. фото). Эти дома будут строиться на Карибских островах и имеют конструкцию, позволяющую выдерживать даже сильнейшие ураганы. Твердость экструдируемого профиля составляет 8000 Н/кв.мм, т.е. она такая же как у тикового дерева, одной из самых твердых пород дерева в мире. Вся оснастка для проекта поставляется "Технопластом".
С помощью указанной технологии можно производить также столешницы шириной до 1000 мм, кабельные короба, трубы, отделочные доски и многое другое.
Для полноты представления фирмы "Технопласт" необходимо сказать, что ею поставляются и линии для экструзии обычных оконных профилей – всего в России и других странах СНГ работают фирмы, на которых общее число линий составляет несколько десятков. К ним относятся, например, такие фирмы как "Проплекс" и "Народные окна", одни из крупнейших отечественных производителей оконного профиля, или фирма "Домостил", которая выпускает первый отечественный пятикамерный профиль для холодных регионов, разработанный совместно с "Технопластом".
Для реализации проектов "под ключ" фирма "Технопласт" поставляет также оборудование и по сборке окон, включая высокопроизводительные и автоматизированные линии. К последним разработкам фирмы можно отнести четырехголовочную сварочную машину для одновременной сварки рамы и створки (или двух рам или двух створок) с возможностью компенсации в процессе позиционирования заготовок профилей и их сварки неточности реза заготовок. Всего в России и других странах СНГ работает около 40 таких линий.
